PREGUNTAS FRECUENTES

Con sede en Broken Arrow, Oklahoma, EE.UU., Zeeco, Inc. es el líder mundial en sistemas avanzados de combustión y medioambientales para las industrias de refino, procesamiento de gas, producción, petroquímica, GNL, energía, farmacéutica, marina y de alta mar, y biogás. Durante más de 40 años, Zeeco ha diseñado y fabricado quemadores de NOx ultrabajo, sistemas de combustión de gas y líquidos, oxidadores térmicos, alquiler de equipos y piezas y servicio. Zeeco también ofrece una gama de productos de control de vapor, incluidas unidades de recuperación de vapor (VRU), unidades de combustión de vapor (VCU) y sistemas de recuperación de gas de antorcha (FGR). Con miles de instalaciones en todo el mundo, Zeeco ha ejecutado con éxito más de 35.000 proyectos en más de 100 países y ofrece productos y servicios posventa para equipos de Zeeco y otros fabricantes. Zeeco también gestiona la mayor instalación de pruebas a escala industrial del mundo y la primera de su clase con certificación ISO.

Como empresa privada, Zeecose centra en las soluciones de combustión y medioambientales, garantizando un alto nivel de excelencia en nuestro personal, productos y procesos. Nuestro equipo directivo está formado por los principales expertos en combustión del mundo y nuestra experiencia global proporciona soluciones innovadoras y una ejecución de proyectos sin fisuras. Zeeco cuenta con más de 1.000 empleados, 20 sedes globales y seis plantas de fabricación en todo el mundo para garantizar que siempre estamos disponibles para nuestros clientes.

En pocas palabras, la combustión es el proceso de quemar algo. Una reacción de combustión se produce cuando niveles adecuados de combustible se mezclan con el oxígeno durante un tiempo suficiente para arder, a una temperatura lo suficientemente alta como para mantener una reacción química.

No; de hecho, los sistemas de combustión funcionan para disminuir el impacto nocivo de la actividad humana sobre el medio ambiente. ZeecoLa tecnología de combustión de la empresa garantiza que las empresas de todo el mundo cumplan las normativas medioambientales y de seguridad más estrictas aumentando la eficiencia y reduciendo la producción de monóxido de carbono (CO) y otros compuestos orgánicos volátiles (COV), como los óxidos de nitrógeno (NOx), los óxidos de azufre (SOx) y otros.

Sería bueno realizar una encuesta sobre la combustión antes de cualquier formación sobre mantenimiento, limpieza e inspección. Esto nos permite centrarnos específicamente en cualquier problema de mantenimiento, limpieza o inspección durante la sesión de formación con los operarios.

Lo ideal sería realizar un estudio de combustión en el horno antes de cualquier formación sobre el funcionamiento del mismo. Este estudio de combustión puede ayudar a identificar cualquier problema que pueda ser cubierto durante la formación de operaciones.

Un quemador de proceso es un dispositivo diseñado para inyectar, mezclar y quemar combustible con un oxidante de forma controlada dentro de un horno de proceso. Los dos componentes principales son la inyección de combustible y la inyección de aire de combustión.

Los quemadores de proceso funcionan en calentadores y hornos de refinerías, plantas petroquímicas e instalaciones de proceso químico para proporcionar el calor necesario para un proceso cumpliendo los criterios de emisiones, dimensiones de la llama y rendimiento.

Para reducir las emisiones de NOx de los sistemas de quemadores de proceso, se pueden introducir varios métodos por separado o combinados entre sí. Algunos ejemplos son:

• Aire comprimido
• Combustible por etapas
• Recirculación interna de los gases de combustión
• Recirculación externa de los gases de combustión
• Combustión de premezcla pobre
• Inyección de vapor / inerte

Un piloto de quemador de proceso - también conocido como encendedor de quemador de proceso - es el componente de un quemador de proceso utilizado para el encendido del proceso de combustión. Un piloto proporciona una fuente estable de combustión al quemador principal desde un colector de combustible independiente.

Una punta/tip de gas en un quemador de proceso es el orificio que mide la cantidad de combustible que se introduce en el horno y controla dónde se mezcla el gas combustible con un oxidante y/o gas de combustión para la combustión.

La mufla del quemador es el orificio principal que mide la cantidad de aire de combustión introducido para la combustión. En algunos diseños de quemadores de proceso, la mufla actúa como dispositivo de estabilidad para mantener una reacción de combustión estable.

Sí, la llama del piloto debería estabilizarse en el interior del escudo/punta del piloto, haciendo que éste brille. La presencia de un escudo/punta brillante es una indicación de que el piloto está funcionando correctamente. Los escudos de los piloto son un elemento consumible y deben ser revisados y reemplazados para mantener un funcionamiento seguro.

Compruebe la composición del gas combustible del piloto, localizado en el piloto. Las tuberías de combustible pueden haber sido purgadas con inertes antes de la puesta en marcha. Los niveles altos de inerte pueden impedir el funcionamiento correcto del piloto. Tenga en cuenta que intentar purgar una línea de gas combustible a través del orificio del piloto puede llevar una cantidad de tiempo considerable, ya que el tamaño del orificio es típicamente nominal (1/16'' de diámetro).

Compruebe la presión del gas combustible del piloto, localizada en el piloto. Normalmente, la presión de funcionamiento es de 7 a 12 psig (0,5 a 0,85 kg/cm2).

Compruebe si los componentes electrónicos están cableados, energizados y conectados a tierra correctamente.

Confirme que la configuración del piloto coincide con el dibujo suministrado.

CFD son las siglas de Computational Fluid Dynamics (dinámica de fluidos computacional). La CFD se utiliza para simular matemáticamente condiciones del mundo real en muchos sectores. Zeeco suele centrarse en el uso de la CFD para simulaciones relacionadas con la combustión.

Según la norma NFPA 85, todos los quemadores de calderas deben incluir un BMS y un BCS, independientes entre sí. Hay otros sistemas de control que cumplen con el código y que tienen el BMS integrado en el propio BCS. Estos sistemas suelen instalarse en calderas comerciales empaquetadas que entran en el código CSD-1, que son unidades de BTU más pequeñas que oscilan entre 1 y 12,5 MMBtu/hora.

El aire viciado es cualquier aire de combustión que entra en el horno por un lugar distinto a la garganta del quemador. Como diseñadores de quemadores, exigimos que todo el aire de combustión entre en el horno a través de la garganta del quemador. Esto permite a Zeeco diseñar el quemador para mezclar adecuadamente el combustible y el aire de combustión para proporcionar características de llama aceptables que cumplan con los requisitos de emisiones para el proyecto.

En general, se trata de un error humano cuando las válvulas de aislamiento de combustible se ajustan a una posición distinta a la de apertura o cierre total. Esto ocurre normalmente después de que se haya completado el mantenimiento del quemador, y el operador abre la válvula de aislamiento de combustible pero no logra el movimiento completo de 90° en la manija de la válvula.

Sí, la punta del piloto y el escudo deben brillar durante el funcionamiento normal. Esto indica que la llama del piloto se ha estabilizado en el lugar adecuado en la parte superior de la punta del piloto dentro del escudo del piloto.

Zeeco fabricará un quemador de prueba de producción para la prueba de rendimiento que se lleva a cabo en nuestras instalaciones de prueba. Zeeco dispone de 17 hornos de prueba y trabajamos con el usuario final para seleccionar el mejor horno de prueba disponible que se utilizará para la prueba de rendimiento. Zeeco utiliza la temperatura radiante del horno, la densidad de calor del suelo del horno y la altura radiante para seleccionar un horno de prueba adecuado.

Se instalaría el quemador de prueba de producción y se haría funcionar el quemador de acuerdo con el procedimiento de prueba. El procedimiento de prueba sería un documento de aprobación, que permitiría a Zeeco y al usuario final ponerse de acuerdo sobre el número y el tipo de puntos de prueba de combustión. Zeeco instalaría el quemador de prueba de producción en el horno de prueba y lo pondría en marcha previamente para verificar que cumple todos los requisitos del proyecto y los parámetros de rendimiento. El usuario final sería invitado a asistir a la demostración del quemador, donde ejecutaríamos todos los puntos de prueba del procedimiento de prueba. Una vez finalizada la prueba testigo, Zeeco emitiría un informe formal de la prueba del quemador para detallar el rendimiento.

Un piloto es un componente crítico de un sistema de antorcha que garantiza la ignición adecuada de los flujos de gases residuales. Sin un piloto, los gases tóxicos podrían salir a la atmósfera.

Sí. La temperatura, la purga inerte de la bengala, el impacto de la llama, las condiciones ambientales y los fenómenos meteorológicos son sólo algunos de los diversos extremos a los que son vulnerables los pilotos de bengalas. El piloto de bengalas ZEECO HSLF ha demostrado resistir vientos huracanados de 274 km/h (170 mph) y precipitaciones de 131,2 cm/h (51,7 pulg./h) en el Centro de Investigación y Pruebas de Combustión de Zeeco.

El 1 de diciembre de 2015, la EPA de EE.UU. declaró una nueva norma para las refinerías de petróleo tras un largo proceso de Revisión de Riesgos y Tecnología (RTR) requerido por la Enmienda de la Ley de Aire Limpio de 1990, denominada Norma del Sector de Refinerías de Petróleo (RSR) (USEPA, 2015a). El método especificado en la Regla del Sector de Refinerías para monitorear el desempeño de las antorchas es un método sustituto con una definición más estricta del parámetro sustituto, es decir, cambiar el Valor Calorífico Neto del Gas de Venteo (NHVvg) por el Valor Calorífico Neto de la Zona de Combustión (NHVcz).

Según la EPA, la aplicación satisfactoria de la norma del sector de las refinerías de petróleo (RSR) reducirá 5.200 toneladas de contaminantes atmosféricos peligrosos (HAP) y 50.000 toneladas de compuestos orgánicos volátiles (VOC) al año.

Antes del 30 de enero de 2019, todas las refinerías de Estados Unidos deberán cumplir la norma del sector de las refinerías de la EPA.

Un método que cumpla las normativas más recientes de la EPA y optimice el rendimiento de las antorchas requiere una solución a largo plazo, simplificada y precisa. Póngase en contacto con Zeeco para descubrir cómo la implementación de la nueva tecnología utilizada en el sistema de monitorización de antorchas FlareGuardian™ de Zeecopuede generar una monitorización continua en tiempo real para satisfacer esta demanda y cumplir la normativa con facilidad.

Ambos gases son aceptables y compatibles con las antorchas de Zeeco . Los requisitos medioambientales locales y la disponibilidad de nitrógeno o gas combustible en el emplazamiento suelen ayudar a determinar el medio de purga específico.

Zeeco utiliza sellos de gas y velocidad para evitar que el aire fluya de vuelta al cabezal de la antorcha y para reducir la cantidad de gas de purga necesario.

Los sellos de gas (de flotación) son tambores separados y más grandes que utilizan la diferencia entre la flotabilidad del aire y la flotabilidad del gas de purga para sellar la chimenea de la antorcha del aire.

Los sellos de velocidad aumentan la velocidad del gas de purga dentro del sello, de modo que el aire es expulsado y se impide que entre en el sistema por debajo del sello.

En comparación con un sello de gas, un sello de velocidad es menos complejo, requiere menos mantenimiento y tiene un menor impacto en el diseño de la chimenea; sin embargo, un sello de gas ofrece una mayor reducción de los requisitos de gas de purga que un sello de velocidad.

Un Sello Liquido se utiliza para crear una barrera de sellado de agua entre la chimenea de la antorcha y el cabezal de la antorcha aguas arriba. También pueden utilizarse para proporcionar contrapresión a los sistemas de puesta en escena, a los sistemas de antorcha y a los equipos aguas arriba.

Zeeco recomienda utilizar un tambor de junta líquida cuando exista la posibilidad de que haya oxígeno en la corriente de gas o una propagación excesiva de la llama; o cuando el gas de purga pueda no ser fiable o adecuado.

En general, no. Las puntas/tips de las antorchas/TEAs suelen fallar por distorsión y agrietamiento debido al calentamiento y enfriamiento diferencial, no por oxidación pura, ni por pérdida de resistencia a la temperatura, atributos de algunas aleaciones superiores.

La presión de gas de combustión necesaria para los sistemas de alta presión dependerá de la aplicación.

Las aplicaciones de producción o procesamiento de gas suelen requerir de 3,44738 a 5,51581 bar (50 a 80 psig). En este caso, Zeeco recomienda una antorcha Varijet .

Las aplicaciones petroquímicas suelen requerir de 1,37895 a 1,72369 bar (20 a 25 psig). En este caso, Zeeco recomienda utilizar una antorcha de tierra multipunto.

Ambos sistemas son muy fiables; sin embargo, puede favorecer las ventajas de un sistema sobre el otro, dependiendo de sus preferencias.

El Generador Frontal de Llama (FFG) es más fácil de acceder para el mantenimiento, ya que todos los componentes de funcionamiento están en el nivel, y tiene la opción de un encendedor manual en el nivel; sin embargo, requiere un mantenimiento regular para garantizar un buen funcionamiento.

La ignición de alta energía (HEI) es más fácil de operar y requiere una disposición de tuberías menos compleja; sin embargo, los componentes deben ser reemplazados con el tiempo, lo que requiere una parada de la antorcha o del sistema retráctil.

Hay muchos métodos de asistencia sin humo; sin embargo, las cuatro opciones principales de asistencia sin humo son el aire, el vapor, el gas/combustible y la presión.

Sí, dado que los componentes de la inyección del medio de asistencia están cerca de la llama, normalmente se requiere algún flujo continuo mínimo de vapor, aire u otro medio de asistencia para proteger el equipo de las altas temperaturas.

Sí, hemos suministrado muchos sistemas en la industria del biogás. También disponemos de alquileres diseñados específicamente para aplicaciones de biogás.

El humo es un señal de combustión incompleta; sin embargo, no significa necesariamente que no se esté logrando un 98% de DRE. Hemos visto muchas antorchas/TEAs con mucho humo que, cuando se diseñan correctamente, siguen alcanzando el 98% de DRE.

Sí, las aletas/anclas de la llama en las antorcha/TEAs son para mejorar la estabilidad de la llama. La estabilidad de la llama es una indicación directa de una antorcha diseñada de forma eficiente, por lo que al mejorar la estabilidad de la llama, también se mejora la eficiencia.

Normalmente, las alturas de las antorchas se seleccionan para permitir el acceso/trabajo en la base de la chimenea durante las operaciones normales y la salida segura de la chimenea durante los escenarios de alivio máximo. Dependiendo del protocolo de HSE del emplazamiento, se suele permitir el acceso a la base de la chimenea durante el funcionamiento normal y estable de la planta.

Las antorchas correctamente operadas y diseñadas deben quemar los gases fuera de la punta/tip de la antorcha y minimizar el impacto de la llama tanto como sea posible, evitando así el daño prematuro de las altas temperaturas de combustión. Por lo general, los hidrocarburos más pesados tienen temperaturas de llama adiabática más altas y pueden tener algún impacto en la longevidad de la punta de la antorcha.

Los pozos de combustión se emplean cuando la corriente de la antorcha puede ser bifásica, tanto líquida como gaseosa. Si una antorcha vertical expulsa líquidos, las gotas ardientes pueden dispersarse ampliamente y caer al suelo como fuente de ignición. Si los líquidos no se pueden eliminar del escenario de la antorcha, se disparan horizontalmente en un foso diseñado para acomodar el fuego de los líquidos de forma segura.

Por lo general, las boquillas de inyección de vapor no requieren mantenimiento y sólo necesitan un flujo de refrigeración continuo. En caso de daños, Zeeco no suministra boquillas de vapor como unidades individuales. Si una boquilla de vapor parece dañada, es probable que se haya dañado todo el conjunto del anillo de vapor. Para garantizar la integridad de todo el sistema, suministramos conjuntos completos de anillos de vapor de repuesto en lugar de piezas fundidas de vapor individuales.

La función principal del vapor o del aire es introducir oxígeno en la zona de combustión para aumentar la capacidad de combustión. El uso de vapor y aire tiene el beneficio secundario de prolongar la vida útil de la punta de la antorcha porque da forma a la llama para evitar el impacto en la punta y los pilotos.

El ruido de la combustión se compone de la producción total de calor (ruido de combustión), el ruido del flujo de gas que sale de la punta de la antorcha y el ruido del flujo de los medios de asistencia para la combustión sin humo (inyección de vapor o aire).

Si se dispone de presión, la alta velocidad de salida resultante puede utilizarse para mejorar el rendimiento sin humo. Zeeco tiene tres estilos de puntas de antorcha asistidas por presión: UFX (punta de utilidad sónica), MJ (chorro múltiple) y VJ (chorro variable).

La radiación es la línea de visión de la llama, por lo que sólo hay radiación de la llama si tiene una línea de visión al objeto, y porque la cámara bloquea la visibilidad de la llama de grado no habrá y la radiación.

Debido a las altas temperaturas dentro de una unidad, Zeeco recomienda cubrir cualquier cimiento con grava agregada nominal adecuada de 1" para evitar cualquier daño a los cimientos dentro del campo de antorcha.

Hay una valla contra el viento alrededor de la antorcha de tierra multipunto que también proporciona protección contra la entrada en el sistema. La valla antiviento está diseñada de acuerdo con los códigos sísmicos y antiviento, y el espacio entre la valla y los quemadores garantiza que no se produzcan daños tempranos en la valla que puedan provocar fallos.

Para un sistema de recuperación de gas de antorcha, es necesario tener una desconexión positiva entre la unidad FGR y la antorcha, de lo contrario la unidad FGR puede aspirar O2 en la chimenea de la antorcha en ciertas condiciones.

Normalmente, un oxidador térmico (TO) se diseña para flujos continuos que no cambian repentinamente. Por lo general, se necesitan varias horas para calentar el TO hasta su temperatura de funcionamiento. Un TO tendrá un sistema de control más afinado que controla tanto el gas combustible entrante (para mantener el recipiente caliente), el gas de desecho (a veces) y el aire de combustión/enfriamiento. Por ello, se recomienda seguir las normas de seguridad de la NFPA 86. La unidad se controla en cuanto a la temperatura de funcionamiento y el tiempo de permanencia para obtener eficiencias de destrucción de COV de hasta el 99,9999%.

Una unidad de combustión de vapor (VCU) suele estar diseñada para terminales de carga o baterías de tanques con procesos por lotes. Una VCU puede precalentar en cuestión de minutos hasta una temperatura determinada. Generalmente, una VCU tiene controles rudimentarios para el aire de combustión y el gas de servicio para el precalentamiento/enriquecimiento. Las corrientes suelen estar cargadas de oxígeno y, por lo tanto, la VCU tendrá puntas antiretroceso en el diseño. La VCU suele estar controlada por la temperatura de la cámara y puede alcanzar eficiencias de destrucción de COV de hasta el 99,9%.

Una antorcha de piso cerrada (EGF) es un dispositivo de seguridad que está diseñado principalmente para quemar gases residuales ricos/inflamables con la intención de reducir el ruido y eliminar la visibilidad de las llamas. El aire de combustión no suele estar controlado, sino que se aspira a través del tiro natural. Un EGF no suele controlar la temperatura dentro de la unidad y alcanzará una eficiencia mínima de destrucción de COV del 98%.

Sí, Zeeco tiene la mayor instalación de pruebas de equipos de combustión del mundo.

Zeeco no siempre realiza un análisis CFD para nuestros diseños de OT, sin embargo, hay aplicaciones en las que lo consideramos necesario. A menudo, podemos modificar un diseño existente para aplicaciones similares sin que sea necesario el coste y el tiempo añadidos para realizar el análisis CFD, lo que supone un ahorro para el cliente en esos aspectos.

Sí, la tasa de gas residual puede variar. Lo mejor es identificar todos los casos del proceso, incluidos los distintos LHV y caudales, durante la fase de venta/diseño del proyecto para estar seguros de que el oxidador térmico está diseñado para manejar todos los casos aplicables a la aplicación.

Sí, hay dos equipos completamente diferentes para diferentes aplicaciones que se denominan unidades de recuperación de vapor.

Una VRU mecánica es un paquete de compresión que suele utilizarse para recuperar los vapores de los tanques, es decir, el gas que se forma cuando el líquido de un tanque de almacenamiento se calienta por las temperaturas exteriores y se acumula en un espacio de la parte superior del tanque. El vapor del tanque se dirige a una VRU mecánica, donde se comprime y se envía a una tubería que lleva el gas a otra parte de la instalación o a una tubería de venta.

Una VRU de lecho de carbón o de tipo de adsorción es esencialmente un gran sistema de filtración. Se utilizan para manejar los vapores que se compensan durante la carga de líquidos en camiones, vagones de ferrocarril, buques marinos o tanques. El vapor se dirige a la VRU, donde pasa por un lecho de carbón activado que adsorbe los hidrocarburos y permite que el aire limpio salga del sistema. Cuando el lecho de carbón alcanza su capacidad máxima, una bomba de vacío puede extraer el vapor de hidrocarburos, enviarlo a una torre de absorción y devolver el vapor a un estado líquido, para que pueda volver a introducirse en los depósitos.

Por término medio, una VRU de lecho de carbón típica puede recuperar 1 galón de gasolina por cada 1000 galones de gasolina cargados en un camión.

La recuperación de gases de combustión (FGR) es el proceso de recuperación de los gases residuales que normalmente se quemarían, para que puedan ser procesados y utilizados como gas combustible en otra parte de la instalación.

Sí. Un sistema de recuperación de gas de antorcha puede comprimir el gas que contiene H2S a una alta presión (normalmente de 100 a 120 psig o de 6,89476 a 8,27371 bar) y enviarlo a un sistema de aminas que eliminará todo el H2S del flujo de gas. Una vez eliminado todo el H2S, el gas restante puede enviarse de vuelta a la instalación y utilizarse como combustible.

Una unidad de combustión de vapor (VCU) suele estar diseñada para terminales de carga o baterías de tanques con procesos por lotes. Una VCU puede precalentar en cuestión de minutos hasta una temperatura determinada. Generalmente, una VCU tiene controles rudimentarios para el aire de combustión y el gas de servicio para el precalentamiento/enriquecimiento. Las corrientes suelen estar cargadas de oxígeno y, por lo tanto, la VCU tendrá puntas antiretroceso en el diseño. La VCU suele estar controlada por cámara y puede alcanzar eficiencias de destrucción de COV de hasta el 99,9%.

Depende de lo elevados que sean sus caudales, del coste del equipo y de la frecuencia con que funcionen sus instalaciones. Por ejemplo, las instalaciones de carga marítima tienen caudales más altos, requieren equipos de recuperación de vapores más grandes y costosos, y experimentan mucho tiempo de inactividad entre los envíos. Por lo tanto, una instalación de carga marítima utilizará a menudo una unidad de combustión de vapor porque el coste del equipo de capital es mucho menor que el de una gran VRU química y es menos probable que la instalación recupere sus costes mediante la recuperación de vapor.

Zeeco puede suministrar una unidad de combustión de vapor (VCU) temporal o de alquiler para que sus instalaciones la utilicen mientras su VRU está fuera de servicio. Consulte nuestra sección de alquileres de combustión o llame al +19188937795 para encontrar el alquiler de combustión adecuado para su aplicación.

Zeeco ofrece respuesta 24/7 y nuestro inventario de componentes clave garantiza la entrega más rápida a sus instalaciones.

Nuestros equipos de posventa y de respuesta rápida atenderán todas las solicitudes de piezas de repuesto críticas. Nuestro equipo también puede diseñar y fabricar una solución a medida para los equipos de nuestros competidores para garantizar un funcionamiento fiable.

Sí. Sustituiremos las piezas de Zeeco , u otras piezas OEM, en especie o mejores.

Sí. El equipo de asistencia posventa de Zeecoestá formado por técnicos e ingenieros de servicio ubicados estratégicamente en todo el mundo para atender todas las necesidades de su equipo después de la venta. Zeeco puede incluso proporcionar servicio y asistencia para los equipos de nuestros competidores.

Un arrestallamas es un dispositivo pasivo que se utiliza para evitar que un retroceso de llama se propague más arriba en el cabezal de la antorcha.

Esencialmente, un arrestallamas sólo protege lo que está aguas arriba de él y, por tanto, no protege la antorcha. Por esta razón, se sigue recomendando el uso de gas de purga para garantizar que el oxígeno no entre por la punta de la antorcha.

No. En los Estados Unidos, según la norma 40 CFR 60.18 de la EPA, "las antorchas deberán funcionar con una llama presente en todo momento" y, "la presencia de una llama piloto en la antorcha se controlará mediante un termopar o cualquier otro dispositivo equivalente para detectar la presencia de una llama".

En la flota de alquiler de Zeecono hay tamaños o capacidades de antorcha estándar. Esencialmente, podemos añadir o modificar equipos de nuestra flota para satisfacer cualquier capacidad que pueda necesitar.

ZeecoLas antorchas montadas en remolque alcanzan un tamaño máximo de 18,29 m de altura y 152,4 cm de diámetro. Para bengalas de alquiler de mayor tamaño, Zeeco ofrece sistemas montados sobre patines/soportados por cable.

Si aporta valores con los que trabajar, Zeeco puede asesorarle sobre las opciones disponibles y colaborar con usted para encontrar la solución óptima que satisfaga sus necesidades.

Para dimensionar una antorcha, necesitaremos conocer la presión disponible, la composición del gas de la antorcha y el caudal de cada flujo.

Normalmente, en los casos de emergencia y/o incendio no se requiere que no haya humo en toda la capacidad. Normalmente, la capacidad sin humo se dimensionará para eventos que no sean catastróficos (es decir, eventos continuos y rutinarios, o parte de la capacidad global = 20% de caudal máximo). Esto ayuda a optimizar el diseño y a reducir los costes.

Normalmente se colocan en el frente del quemador mirando a través del cuerpo de la llama objetivo. Sin embargo, también se pueden utilizar otras ubicaciones en función de los puertos de visión disponibles y de la vista hacia otros quemadores del horno.

Nuestro escáner ProFlame sí utiliza una tecnología de detección diferente a la de otros fabricantes y es lo que nos permite ser capaces de detectar y discriminar basándonos en las leyes naturales de la Física y la Química (no se necesitan algoritmos). Esta es otra de las razones por las que nuestro escáner es tan fácil de afinar y funciona con tanta fiabilidad en aplicaciones que otros fabricantes no trabajan. Las calderas de recuperación de licor negro y las calderas de corteza en la industria de la pulpa y el papel son el mejor ejemplo del rendimiento superior de nuestro escáner.

Sí, el escáner Zeeco Proflame está diseñado para implementarse fácilmente en quemadores y sistemas de control existentes. El escáner sólo requiere alimentación de 24 V CC, un bucle para el contacto de relé de llama N.C. o N.O. y un par trenzado para la retroalimentación de intensidad de llama de 4-20 mA (recomendado, no obligatorio). Zeeco puede proporcionar planos de interfaz de cableado con mazos existentes o configuraciones de bloques de terminales para que la instalación del escáner sea plug and play. Además, si un cliente desea hacer una demostración de un escáner, se puede fabricar un cable de desconexión rápida que se conectará con el arnés del escáner existente.

El FlareGuardian se instala preferentemente a una distancia mínima de una pila de antorchas. Para una distancia máxima, el FlareGuardian puede instalarse a 1000 pies (330 metros) de la antorcha.

Sí, el FlareGuardian es lo suficientemente compacto como para instalarlo en vehículos para la movilidad y la supervisión de múltiples instalaciones.

Sí, puede hacerse apto para zonas peligrosas.